エアウィーヴ、福島工場と物流拠点を公開　独自素材エアファイバーの製造工程を披露

アスリート御用達の寝具メーカーとして知られるエアウィーヴ（東京）は6月23日、福島県内にある製造工場と物流拠点を報道陣に公開した。JR福島駅から車で約30分の福島県国見町。2022年、周辺に農地が広がる地に、同社は愛知県、滋賀県に続く3カ所目の製造拠点として福島工場を新設した。関東を含む以北へ商品を供給する重要拠点に位置づけている。

同社のマットレスは、樹脂製の極細繊維を絡めて通気性と高い反発力を確保した「エアファイバー」という独自素材が使われているのが最大の特徴だ。福島工場では、エアファイバーの成形からマットレスを形作り、切断、検査、組付け、梱包、出荷までの工程を一気通貫で行う。

要となるのがエアファイバーの成形工程だ。原料となるポリエチレン樹脂を熱で溶かし、細い金型から糸状にして押し出した後、水中で絡み合わせるように固まらせて成形する。ユニークな仕組みについて、小島昌和執行役員は「溶けたポリエチレン樹脂が水面にぶつかり、ゆらいで水中で素材同士が絡み合うことで、クッション性のある繊維（エアファイバー）ができる」と説明する。金型の設定を変えることで、マットレスの硬さを調整できるという。

水中で成形されたマットレスは帯状になっており、コンベヤーで水中から引き出された後、商品ごとの寸法に自動切断される。切断工程でマットレスの縁などにはみ出した部分（バリ）は、すべて手作業で取り除いて形を整える。

上から押したときに下からどれだけの力で反発されるかを数値化する測定器を利用。対象物に直接接触させる丸い形の測定子を3つ使い、肩、腰、脚の部分ごとに3分割された各マットレスの反発力を測定し、規定の数値に達しているかをひとつひとつチェックする。品質にぶれが出ないよう、測定する室内の温度は23度に保たれている。

次の工程は、水中を通ってきたマットレスの「乾燥」になる。方法はアナログで業務用の扇風機を使い乾燥させている。「エアファイバーは空気も水も通す快適な素材だが、（繊維が絡み合う特性上）表面張力が発生し、内部に水が残りやすい」と小島氏。乾燥にはマットレス1枚当たり約8時間かかるという。「乾燥工程は大きな課題で、現在、改善に取り組んでいる。将来的には製造ラインに組み込んで効率化させたい」としている。

次が出荷前の最後の工程、「組付・梱包」になる。マットレスにカバーを取り付け、完成した商品を段ボールに梱包する。衛生管理が徹底された部屋で行われるため、入室者は部屋に入る前にエアシャワーを浴びて付着したほこりなどを除去。従業員はヘアキャップや手袋を着用して作業する。

リント（粘着）ローラーを使い、カバーを取り付けた商品から糸くずや小さなほこりを取り除く。「カバーに使う綿をカットする際に、細かい鉄粉みたいなものが混入することがある」（小島氏）ため、金属探知機に通して不良がないかを確認する。最後まで細かいチェックを重ねた上で、段ボールに梱包され、ようやく出荷される。

福島工場は、「東京まで約360キロの範囲内で商品が作れる、物流的にも最適な場所」と小島氏。現在、マットレスの上に重ねて敷く薄型のパッド（トッパー）換算で月産5000枚作れる製造ラインを4つ備える。あと2ライン分の能力増強の余力があり、「需要が増えればラインを増やし対応する」と話す。

ベッド用のマットレスなど、大半の大型寝具は宅配便で配送できるサイズを超過している。複数人で運び入れるケースが多く、配送料金が高くなるなどの課題があった。

エアウィーヴは17年からマットレスを3分割できる構造にして課題を解決した。分割したマットレスを段ボール2箱に分け梱包、宅配便での配送を可能にした。分割によって部位ごとに硬さをカスタマイズできるようになり、快適性を向上させるメリットも生んだ。

こうした商品設計を生かし、同社は物流体制を強化。今回公開した福島県郡山市にある東日本配送センターは、ヤマト運輸の物流拠点「郡山ロジスティクスソリューションセンター（LSC）」内に開設し、6月から稼働させている。

郡山市は南北に走る「東北自動車道」と東西を結ぶ「磐越自動車道」が交差する交通の要衝にあたる。好立地を生かし、これまで東日本で3カ所に分散していた倉庫機能を同センターに集約した。商品の管理保管と輸配送の機能を統合し、中原俊憲執行役員は「受注から出荷までの時間短縮や翌日配送の受注時間の延長、輸送品質の向上、在庫最適化などに大きく貢献した」と語った。